SMC kalıplama işleminde, aynı zamanda en önemli üç unsur olan "üç nokta"nın kontrol edilmesine dikkat etmek gerekir. Yani kalıplama sıcaklığı, kalıplama basıncı ve kalıplama süresi kontrolü.
1, Kalıplama sıcaklık kontrolü kalıplama sıcaklığı, kalıplama sırasında belirtilen kalıp sıcaklığıdır. Bu işlem parametresi, kalıp boşluğundaki malzemelere kalıptan ısı transfer koşullarını belirler ve malzemelerin erime, akış ve kürlenme süreci üzerinde belirleyici bir etkiye sahiptir. Kalıplama işlemi sırasında SMC kalıplama bileşiğinin sıcaklık değişimi karmaşıktır. Plastik zayıf bir ısı iletkeni olduğundan, kalıplamanın başlangıcında malzemenin merkezi ve kenarı arasındaki sıcaklık farkı büyüktür, bu da kürleme ve çapraz bağlama reaksiyonunun iç ve dış kısımda aynı anda başlamamasına neden olur. malzemenin dış katmanları. Yüzey malzemesi, sert bir kabuk oluşturmak üzere ısınma nedeniyle erken katılaşırken, iç malzemenin daha sonraki sertleşme büzülmesi, dış sert kabuk tarafından sınırlandırılır ve bu, kalıplanmış ürünün yüzey tabakasında artık basınç gerilimi ile sonuçlanırken, iç tabaka sert bir kabuk oluşturur. artık çekme gerilimi. Artık gerilimin varlığı ürünün çarpılmasına, çatlamasına ve mukavemetinin düşmesine neden olacaktır. Bu nedenle kalıp boşluğundaki malzemelerin iç ve dış sıcaklık farkını azaltacak ve düzensiz kürleşmeyi ortadan kaldıracak tedbirlerin alınması, kaliteli ürün elde etmek için önemli koşullardan biridir. SMC kalıplama bileşiğinin kalıplama sıcaklığı, kürleme sisteminin ekzotermik tepe sıcaklığına ve kürleme hızına bağlıdır. Genel olarak, biraz daha düşük kürleme tepe sıcaklığına sahip sıcaklık aralığı, genellikle yaklaşık 135-170 derece olan kürleme sıcaklık aralığı olarak alınır ve testler ile belirlenir. Hızlı kürlenen sistem için alt noktadaki sıcaklık, yavaş kürlenen sistem için yüksek noktadaki sıcaklık alınır. İnce cidarlı ürünler oluştururken sıcaklık aralığının üst sınırı alınır. Kalın cidarlı ürünler oluştururken sıcaklık aralığının alt sınırı alınır. Ancak, derinliği büyük olan ince cidarlı ürünler oluştururken, akış sürecinde malzemelerin katılaşmasını önlemek için uzun işlem nedeniyle sıcaklık aralığının alt sınırı da alınmalıdır. Ürünlerin mukavemet ve diğer performans indekslerine zarar vermemek şartıyla, kalıplama sıcaklığını uygun şekilde artırmak, kalıplama döngüsünü kısaltmak ve ürünlerin kalitesini iyileştirmek için faydalıdır. Düşük kalıplama sıcaklığı, yalnızca erimiş malzemenin yüksek viskoziteye ve zayıf akışkanlığa sahip olmasını sağlamakla kalmaz, aynı zamanda çapraz bağlama reaksiyonunun tam olarak gerçekleştirilmesi zor olduğundan, ürünün kalıptan çıkarma sırasında düşük mukavemetli, donuk görünüm, kalıp yapışması ve fırlatma deformasyonuna sahip olmasını sağlar.
2, Kalıplama basıncı kontrolü kalıplama basıncı genellikle kalıplama basıncı (MPA) ile ifade edilir, yani FRP hidrolik pres tarafından kalıba uygulanan toplam kuvvetin basınç yönünde kalıp boşluğunun öngörülen alanına oranı. Kalıplama işleminde kalıplama basıncının işlevi, kalıbı kapatmak ve malzemeleri daha yoğun hale getirmek ve erimiş malzemelerin akışını teşvik etmek ve kalıp boşluğundaki düşük moleküler maddelerin buharlaşmasıyla üretilen basıncı dengelemektir. Sıkıştırılabilirliği yüksek kalıp malzemeleri yoğunlaştırma sırasında daha fazla enerji tüketir, bu nedenle kalıplama sırasında daha yüksek kalıplama basıncı gerekir. Bu nedenle, kalıplanmış dökme malzemelerin basıncı, kalıplanmış boş malzemelerin basıncından daha yüksektir ve smc/bmc kalıplanmış malzemelerin basıncı, kalıplanmış toz malzemelerinkinden daha yüksektir. Yüksek eriyik viskozitesi ve hızlı çapraz bağlama oranına sahip malzemeleri kalıplarken ve karmaşık şekil, ince duvar, derinlik veya alana sahip ürünleri işlerken, kalıp boşluğunu doldurmak için büyük akış direncinin üstesinden gelmek gerekir, bu nedenle yüksek kalıplama kullanmak gerekir. baskı yapmak. Yüksek kalıplama sıcaklığı, çapraz bağlanma reaksiyonunu hızlandıracak ve bu da eriyik viskozitesinin hızlı bir şekilde artmasına neden olacaktır. Bu nedenle, buna uyması için yüksek kalıplama basıncı gereklidir. Yüksek kalıplama basıncının, ürün yoğunluğunu artırma, kalıp çekme büzülmesini azaltma, hızlı akışlı kalıp doldurmayı teşvik etme, şişmeyi önleme ve gözenekliliği önleme gibi bir dizi avantajı vardır. Bununla birlikte, aşırı kalıplama basıncı, kalıbın hizmet ömrünü kısaltacak, hidrolik presin güç tüketimini artıracak ve üründe kalan gerilmeyi artıracaktır. Bu nedenle, termoset plastik kalıplı ürünleri işlerken, yüksek kalıplama basıncını önlemek için genellikle ön presleme, ön ısıtma ve kalıplama sıcaklığının uygun şekilde arttırılması kullanılır. Ön ısıtma sıcaklığı uygun olmayan şekilde artırılırsa veya ön ısıtma süresi uzatılırsa, ön ısıtma sırasında kısmen kürlenenin akışkanlığı azalacaktır. Kalıplama basıncını düşürmek yerine, malzemenin kalıp boşluğunu doldurmasını sağlamak için daha yüksek kalıplama basıncı kullanılmalıdır.
3, Kalıplama süresi kontrolü kalıplama süresi ayrıca sıkıştırma kalıplama ısı koruma ve basınç tutma süresi olarak da adlandırılır. Kalıp tamamen kapatıldıktan sonra malzemenin kalıpta ısıtılıp katılaştığı veya kalıbın en son söndürülerek kapatılıp kalıp açıldıktan sonraki süreyi ifade eder. Kalıplama işleminde kalıplama süresinin ana işlevi, kavite şekline sahip kalıplanmış nesnenin sertleşmeyi tamamlaması için yeterli zaman tanımaktır. Kürleme, kalıplama sırasında termoset plastiklerin gövde yapısının oluşum sürecini ifade eder. Kimyasal reaksiyonun doğası gereği, kürleme süreci çapraz bağlama reaksiyonu sürecidir. Ancak işlemdeki "tam sertleşme", çapraz bağlama reaksiyonunun sonuna kadar gerçekleştirildiği, yani çapraz bağlamaya katılabilecek tüm aktif grupların reaksiyona katıldığı anlamına gelmez. Teknoloji açısından bu terim, çapraz bağlama reaksiyonunun uygun ölçüde gerçekleştirildiği ve ürünün kapsamlı fiziksel ve mekanik özelliklerinin veya diğer özel olarak belirlenmiş özelliklerinin beklenen göstergelere ulaştığı anlamına gelir. Açıkçası, ürünün çapraz bağlama derecesi 100 dereceye ulaşamaz, ancak kürleme derecesi 100 dereceyi geçebilir. Genel olarak, çapraz bağlanmanın tam kürlenme için gereken dereceyi aşması olgusuna "aşırı olgunlaşma", aksi halde "yetersiz olgunlaşma" denir. Kalıplama süresinin belirlenmesi, SMC kalıplama bileşiğinin sertleşme hızı, ürünün şekli ve duvar kalınlığı, kalıbın yapısı, kalıplama sıcaklığı ve kalıplama basıncı gibi birçok faktörle ilgilidir. presleme, ön ısıtma ve kalıplama egzozu. Tüm bu faktörler arasında kalıplama sıcaklığı, ürün et kalınlığı ve ön ısıtma koşulları kalıplama süresi üzerinde en önemli etkiye sahiptir. Uygun ön ısıtma koşulları, kalıp boşluğundaki malzemelerin ısıtma sürecini ve kalıp boşluğunu doldurma sürecini hızlandırabilir, bu nedenle kalıplama süresini kısaltmak için elverişlidir. Kalıplama sıcaklığı arttırıldığında kalıplama süresi kısalacak ve ürün cidarının kalınlığı arttırıldığında kalıplama süresi buna göre uzayacaktır. Kalıplama sıcaklığı ve basıncı sabitlendiğinde, ürün performansını belirlemek için kalıplama süresi kilit faktör haline gelir. Kalıplama süresi çok kısadır, reçine tamamen kürlenemez, ürün olgunlaşmamıştır, bu nedenle mekanik özellikler zayıftır, görünüm parlaklıktan yoksundur ve kalıptan çıkarıldıktan sonra bükülmesi ve deforme olması kolaydır. Kalıplama süresinin uygun şekilde uzatılması yalnızca yukarıdaki eksikliklerin üstesinden gelmekle kalmaz, aynı zamanda ürünün kalıplama büzülmesini azaltır ve ısı direncini, mukavemetini ve elektriksel yalıtım özelliklerini iyileştirir. Bununla birlikte, kalıplama süresinin aşırı uzatılması, ürünün aşırı olgunlaşmasına yol açacaktır, bu da yalnızca üretim verimliliğini azaltıp enerji tüketimini artırmakla kalmayacak, aynı zamanda aşırı çapraz bağlama nedeniyle büzülmeyi artıracak ve bu da daha fazla iç strese yol açacaktır. reçine ve dolgu maddesi ve genellikle ürün yüzeyini koyu ve kabarmış hale getirir ve ciddi durumlarda ürün çatlar.
