1、 Deformasyon
Bu tür bir durum genellikle kalıp çözmeden sonra ortaya çıkar. Bunun temel nedeni, ürünün kürlenmeden önce kalıptan çıkarılması veya ürün takviye kaburgasının gücünün yeterli olmamasıdır. Ek olarak, yüzey yüzey keçesi ile güçlendirilmez, bu da büyük büzülmeye veya yanlış yerleştirilmiş kalıp deformasyonuna neden olur. Arıtma yöntemi: Ürünü kalıptan çıkarmadan önce, tam kürlenmeyi sağlamak için reçine kontrol edilmelidir. Ürünün tasarımı geliştirilmelidir. Daha fazla kıvrıma sahip ürünler ayrılarak yapılmalıdır. Reçine tabakası yüzey keçesi ile eklenmelidir. Yüzey keçesi sadece yüzey dokusunu bloke etmekle kalmaz, aynı zamanda ürünün gücünü de arttırır. Her zaman kalıbın deformasyonunu kontrol edin. Ürün kalıptan çıkarıldıktan sonra, kalıbı iyi tutun. Ürünün alanı büyükse, sertleştirici kullanılmalıdır. Kalıp çözme işlemi ancak ürün tamamen kürlendikten sonra başlatılabilir
2、 Şişkinlik
Bu esas olarak, tabaka döşenmeden önce jel kaplama tabakası ayrıldığında ve kalıp çıkıntılarının kenarları ve köşeleri olan yerlerde görünmesi kolay olduğunda ortaya çıkar. Bunun ana nedeni, stiren buharının kalıbın dibinde birikmesi ve jel kaplamanın çok uzun süre yerleştirilmesi ve jel kaplamanın çok kalın olmasıdır. Şişkinlik bu nedenlerden kaynaklanıyorsa, stiren buharının yayılabilmesi veya sistemi boşaltmak için egzoz makinesinin kullanılabilmesi için kalıbın uygun bir konuma yerleştirilmesi önerilir. Genel sınıra yakın jel kaplama çok kalın püskürtülmemelidir. Kürleme maddesi miktarının azaltılması tavsiye edilir. Kalıbın FRP malzemesinin kürlenme süresi yetersizdir. Reçine büzülmesi büyükse, kalıbın ilk 2-3 mm'si için kalıp reçinesi kullanılması önerilir ve büzülmeyi azaltmak için arka kalınlaşma tabakası için düşük büzülme reçinesi kullanılabilir. Ek olarak, kalıbın ahşap kalıbından ayrıldığı zamanı geciktirmek ve kürleme işleminde kalıp şeklini sonlandırmak için ahşap kalıbı kullanmak gerekir. Güçlendirilmiş yapı sağlam değildir ve güçlendirilmiş açılı çelik ve kare boru makul olacaktır. Kalıbın yetersiz kalınlığı: Kalıbın kalınlığı genellikle ürün kalınlığının 1,5 katıdır. Daha büyük ürün kalıpları için, kalıbın sertliğini arttırma amacına ulaşmak için Bassa ağacı gibi kalınlaştırıcı malzemeler eklenerek kalıbın kesit alanı arttırılabilir.
